特点:
高效、直观的使用;为现场测试提供即时的实验室分析结果
提供SAE和ISO洁净度等级的报告4/6/14μm(c)
使NAS1638与新的MTD校准相协调
完整的ISO11171校准选项
提供标准取样模式和在线模式2种测试方法
应用:
系统的预防性维护;监测系统的运行;延长系统的可靠性;制造生产中的损失;识别维护周期;
提前安排设备的维修周期;监控系统洁净度等级
性能:
HIAC便携式油液诊断系统(PODS)可以测量、存储和报告油中的颗粒含量参数,为现场测试提供了相当于传统实验室分析所具有的同样的准确度和精确性可以监测浓度高达30000个/mL的油液,设备为用户提供了8个通道的颗粒粒径的显示,同时也可以测量黏度和温度来评估油液的情况。PODS可以存储500个测试数据,内置的多种报告格式,包括ISO4406、NAS1638和SAE AS 4059,PODS即可以报告新的MTDμm(c)尺寸(4/6/14),也可以报告老的ACFTDμm尺寸(2/5/15)。同时PODS完全支持ISO11171标准,可以满足工业要求。设备配有紧固的仪器箱可以确保仪器的耐用性以及携带方便性。
陶瓷膜微滤技术精制黄芪颗粒的研究(2)
2.2 操作参数对分离过程的影响操作条件主要考察操作压差、膜面流速和药液温度对渗透通量和截留性能的影响。实验采用50 nm的Al2O3陶瓷膜以膜通量和有效成分转移率为主要考核指标,综合考察各工艺参数对膜过程的影响,确定最佳的膜分离工艺条件。
2.2.1 操作压差操作压差对渗透通量的影响,操作条件为温度40℃,膜面流速3 m/s。由图1可见,随着压差的增大,膜的稳定通量先升后降。当压差小于0.15 MPa时,随着过滤压差的增大,通量随之增大;超过0.15 MPa后,随压差的增大通量反而有下降的趋势。因此,在本体系中,适宜的压差为0.1~0.15 MPa。
2.2.2 操作温度图2是在操作压力0.15 MPa,膜面流速3 m/s的条件下药液通量与操作温度的关系曲线。可以看出随着温度的升高,膜的稳定通量逐步增大。因此,单纯从通量来看,温度高一点较好,但对生产而言,过高的温度引起能耗增大,而且所得微滤液稳定性降低,易产生沉淀物和浑浊。所以,综合考虑以60℃左右为宜,这与药液从提取罐里出来后的温度也比较接近。
2.2.3 膜面流速适宜的错流速度对降低膜面边界层厚度,减轻浓差极化,提高膜通量有重要的作用。在微滤应用中,通常采用3~7 m/s的错流速度。本实验考察了膜面流速分别为1.5,2.0,3.0,4.2,5.5 m/s时的通量衰减情况,结果如图3所示。当流速达到3.0 m/s后,通量增大已不明显,基本保持不变。在生产中,过高的流速会使能耗增大,而且会引起提取液产生大量泡沫,不利于操作。在本体系中选用3.0 m/s的膜面流速,有利于提高通量和节约能耗。
2.3 微滤终点的判定微滤终点的判定是影响产品收率和运行成本的重要因素,需综合考虑。本实验以膜通量大小、渗透液中有效成分含量、药液收得率等作为指标综合判定膜分离操作终点的可行性。采用50 nm的Al2O3膜对黄芪水提液的洗水量进行考察,操作条件为温度40℃,膜面错流速度3 m/s,操作压差0.15 MPa。
可见药液在开始5 min内通量迅速下降,之后便趋于平缓,达到稳定通量,基本期维持在82 L·m-2·h-1。在80 min和120 min时,由于截留液循环量不足,通量下降,此时分别加入3 kg水,继续微滤。从图中也可以明显看出,这两个时间点处由于加入水后体系黏度降低,渗透通量明显升高。
表2为洗水量对黄芪水提液成分的影响。由表中可以看出,未加水洗前,当微滤过程结束时,渗透液中总皂苷和黄芪甲苷的收率分别只有60.8%和56.8%。分2次分别加入待滤液16.7%的水继续微滤,当微滤液收率在100%以上时,总皂苷保留率达到了81.6%,黄芪甲苷为79.7%。表2 洗水量对黄芪水提液成分的影响(略)
从第80 min到120 min,共加入待滤液总量40%的水,微滤液收率为110%左右时,目标成分收率提高了20%左右,达到80%,符合中药精制要求。若继续加水微滤,目标成分含量可进一步提高,但所得渗透液浓度越来越低,运行时间加长,膜污染严重。因此,实际操作时可权衡考虑,确定微滤液收率和目标成分含量为终点判定标准。
转移率(%)=渗透液体积或成分含量原液体或成分含量×100%
3 讨论
比较了4种孔径氧化铝膜的分离性能,认为孔径为50nm的陶瓷膜对黄芪水提液具有较好的分离效果,渗透通量大,有效成分转移率比较高。通过本实验研究,确定了本体系合适的过滤操作参数:操作压力0.15~ 0.20 MPa,速度3.0m/s,温度60℃左右。
微滤过程中,药液浓缩到一定程度时,分2次各加入原药液16.7%的水,当微滤液收率达到原药液的100%以上时,有效成分保留率达80%,即可结束微滤。
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